Моддинг старой дверной панели своими руками

Моддинг корпуса своими руками — Топка

Решение замоддить корпус принято. Возникает вопрос: как?

Идея печки понравилась всем, поскольку в наше время печек довольно мало. Было принято решение состарить оную ржавчиной.

Итак, старая печка. Как она должна выглядеть? Дверца с засовом, вытяжка, старые петли и т.д. Идеи возникали одна за другой. Но есть одно большое «но». Окно, скажите, какое окно может быть в старой печке? Разве что от взрыва.

Большая часть доработок происходила во время реализации, так что и описывать я их буду по ходу дела.

Заметка: Мод был первый, и мы сходу бросились за его реализацию, вместо того, что бы сначала все нарисовать и просчитать. За что и поплатились. Пришлось решать проблемы по мере их возникновения. Так этот корпус и создавался, от проблемы к проблеме.

Поиск материалов. Первые метаморфозы

Все началось с поиска корпуса, долго ли, коротко ли, корпус был найден и доставлен по месту назначения.

Вот каким он был. Белым выделен участок, который будет в будущем безжалостно отрезан. Черным подсвечены выступающие части корпуса, которые также будут удалены. И тут мы столкнулись с первой проблемой. Окно…

Мы понимали, что оставить боковую стенку без вентиляции нельзя, но и вырезать задуманное у нас не получалось. Решение было найдено: мы просто поменяли стенки местами. Теперь у нас была стенка, с которой можно делать все что угодно. Но что делать с сеткой, зачем она с другой стороны? Один из вариантов предполагал разместить за сеткой светодиод, но позже решили просто вырезать этот кусок (отмечен на снимке черным) и наложить латку. Но чем ее закрепить? Клей? Сварка? А может заклепки? Вот именно так заклепки и стали частью этого мода.

После латки мы решили проклепать и сам корпус. Для этого в нем нужно было просверлить отверстия. Сделать это дремлем не получилось. Базовые сверла были не того диаметра, а приобретенное сверло сильно ходило и, в целом, вело себя «плохо», поэтому сверлили дрелью (диаметр больших клепок 4,8 мм, маленьких – 3,2 мм).

На левой боковине были нарисованы, а затем вырезаны дыра (после чего ее края были загнуты) и отверстие для вентиляции. Позже его закрыли стандартным грилем, покрашенным в черный.

Заклепки ставили обычным заклепщиком, который можно найти в любом строительном магазине.

И вот новая проблема – дверца перестала закрываться. Для устранения этого недочета пришлось укорачивать заклепки с помощью дремеля. Получились примерно следующие.

Справа обычная клепка, слева – укороченная.

Ну вот, одна боковина и готова (гриль тоже на заклепках)

Заметка: В некоторых случаях, и в частности в нашем, может возникнуть необходимость сделать заклепки с отверстием. К всеобщему облегчению могу сообщить, что сверлить не придется. Все очень просто: после «укорачивания» заклепки достаточно протолкнуть ее сердечник «внутрь».

Второй бок подготовлен к установке петель, с лицевой панели удалены все ненужные части.

Затем последовали часовые блуждания по большому магазину строй материалов в поисках подходящих петель, плекса и металла.

Заметка: Плекс и алюминий, как привило, продают листами 1х2 м. Поэтому лучше заранее уточнить и продумать, смогут ли вам его разрезать и как вы будете его вести. В нашем случае плекс пришлось прямо в магазине 40 минут резать ножовкой по металлу.) С алюминием поступили проще – сложили несколько раз.

Когда наконец все детали были куплены, мы осознали необходимость предварительной прорисовки. Поэтому лицевая панель сначала появилась на ватмане.

Лицевая панель

Почему я выделил ее в отдельный раздел? Потому что она для нас – отдельный мод. На ее разработку ушло столько же времени, сколько и на остальной корпус.

При создании лицевой панели мы исходили из того, что имеем:

  • Верхняя часть для CD-привода. Ее решили превратить в заслонку печи и посадить на петли.
  • Центр. Там, как правило, располагаются индикаторы и выключатели. Мы решили ничего не менять, только заменить индикатор работы жесткого диска на вольтметр, который в общей концепции должен быть датчиком температуры. Так же решено было заменить power на тумблер без фиксации, а reset – на кнопку.

Для кнопок сделали специальную накладку.

Первый тумблер был более грубым, от него отказались, поскольку для его включения требовались значительные усилия. И как следствие пришлось бы усиливать переднюю панель.

Заметка: Про HDD-индикатор рассказывать не буду, на эту тему есть отдельная статья. Но вот что вызвало осложнения, так это то, что на тумблере было довольно много контактов, а схемы не было. И вот как мы поступили, вспомнив школьные уроки физики: собрали цепь из тумблера, батарейки от фонарика и вольтметра. Так мы нашли нужную нам пару контактов.

  • Нижняя часть. Мы пошли методом аналогий. В корпусах низ часто используют для размещения кулера или просто для вентиляции. В печах для этого также предусмотрена специальная дверца. Ее мы и изготовили, разрезав на две части (одна должна быть немного больше другой, для загиба) обычную заслонку для вытяжки.

Верхнюю часть загибаем со стороны разреза.

Фиксатор делается из двух полосок алюминия и «приклепывается» к заслонке и корпусу. Таким образом, ручка может вращаться.

Вот у нас есть части, но нет передней панели. Выбор невелик. Снимаем замеры и вырезаем накладку и верхнюю дверцу (последнюю загнули по периметру), все зачищаем.

Заметка: Резка частей из цельного листа металла личное дело каждого. Но мы это делали так: сначала нужно начертить деталь на плотной бумаге или картоне, вырезать, по периметру проклеить малярным скотчем, выделить линию разреза карандашом и приступить к процессу резки.

После всех перечисленных операций у нас получилось следующее (далее просто сверлим отверстия под заклепки, клепаем. Все – корпус готов к покраске).

Покраска

Итак, покраска. Она началась с поисков способа покраски под ржавчину. Нам известны два. Первый – нанесение нескольких слоев разных красок с их последующим «затиранием» (весьма затратный в плане материала способ). Второй, а именно его мы и выбрали, я сейчас опишу.

Подбор красок

Болезненная тема. Мы просто вышли на улицу, нашли первую попавшуюся ржавую железку и минут 20 на нее смотрели, пытаясь определить цвета. Скажу честно: получилось не сразу, но главное желание.

Внешняя покраска

Шаг первый – фон.

Заметка: на примере красим кусок плекса (с обратной стороны он оранжевый, простите, больше красить было нечего).

Первое, что нужно сделать, это нанести текстурный гель. Мы перебрали несколько вариантов. Да и в целом это дело вкуса.

Но наносим мы его не просто так, а предварительно смешав с краской, в нашем случае – с коричневой. (Ferrario apa Color «16» Burnt Sienna).

Заметка: как основу можно также использовать черный металлик (у нас – Ferrario apa Color «46» Wrougt Iron grey). Конечный результат от этого не меняется.

Заметка: Если сначала нанести просто гель, дать ему высохнуть и после этого местами ободрать наждачкой, можно добиться интересного эффекта.

Наш коричневый был очень светлым, поэтому мы добавили немного черного (Louvre).

Заметка: Добавлять черный нужно очень осторожно, плюс-минус несколько капель и оттенок сильно меняется. Если перестараться, можно легко получить много черного.

Теперь берем поролон, «макаем» его в краску…

…и отрывистыми движениями покрываем поверхность.

Желательно таким образом нанести несколько слоев. (Краска, нанесенная таким образом, сохнет быстро, однако ускорить этот процесс можно феном.)

Следующий шаг. Наносим цвет, который должен напоминать тускло рыжий (у нас Ferrario apa Color «15» Raw Sienna)

Для того, чтобы получить не большие пятна, а мелкую россыпь, нужно перед нанесение на «рабочую» поверхность, «макнуть» поролон несколько раз о что-нибудь твердое. После чего нужно нанести еще от 3 до 5-6 разных оттенков. Все зависит от того, какую ржавчину вы хотите получить. Больше темных тонов и у вас получиться чугун, больше рыжего – и вот у вас уже медь. Если у вас есть возможность, то лучше приобрести все необходимые оттенки, если нет – можно смешивать разные краски, только смешивать нужно сразу столько, чтобы хватило на всю поверхность. Повторно смешать в тех же пропорциях очень трудно.

После нанесения всех слоев слегка затираем поверхность и покрываем ее лаком.

Заметка: Немного о лаках, или не повторяйте наших ошибок. Глянцевый лак сильно блестит. Матовый – то, что надо. Краска через несколько часов после нанесения (если слой достаточно «толстый» может пройти до 10-11 часов) меняет цвет. Лак (и особенно глянцевый) ее освежает (эффект мокрых камней). Поэтому учитывайте этот факт при покраске.

Мы получили нужный цвет примерно с 8-го раза. Тут сказалась наша «зеленость». Но в конечном итоге результат нас удовлетворил:

Внутренняя покраска

Идей было много: от простой однотонной покраски, до градиентной, с расчетом на разную степень отражения света. Но остановились мы именно на этой:

Для получения такого эффекта нужно: красная (ядовитая) краска (у нас – Ferrario apa Color «05» Vermilion) и специальный спрэй.

Нужно нанести от 2 до 4 слоев краски на поверхность. Краска не должна сильно высыхать, а последний слой должен быть совсем свежим. Слои нужно наносить аккуратно – крест-накрест, иначе в итоге может получиться нечто ужасное (уж поверьте, я знаю). После нанесения поверхность нужно обработать спрэем (у нас – Ferrario Effetti Decorativi 304 Crackle Nero)

Советы по нанесению есть на баллоне и все же лучше предварительно немного потренироваться. Слишком толстый слой превращает поверхность просто в черную, а слишком тонкий оставляет ее красной, с легким черным налетом.

Вот что получаться через 10-15 минут. Тут отчетливо видны пятна, потому что баллон заканчивался и работал отрывисто.

Потом покрываем поверхность лаком. Это именно тот случай, когда лучше взять глянцевый. Так как черный через несколько дней становиться серым. Даже один слой лака позволит этого избежать

А теперь – неонки в топку

Ну, тут и рассказывать нечего: «наливай, да пей». Парный красный неон:

Раундинг отсутствует по весьма простой причине: у компа нет «начинки». Так что это еще впереди.

Изготовление подиумов и обивка дверей авто

Подиум – это выпуклость круглой формы под динамик, должен быть продолжением кармана.

Нарисовал на бумажке, вырезал, приложил – чего то не хватает, не доделанный вид. Представил себя дизайнером интерьеров автомобилей и решил кардинально переделать обшивку двери, чтоб как в иномарках – кожа, да еще со складками. Нарисовал, вырезал, приложил.


Вроде нормально смотрится. Приступаем.

Что нам нужно? Кожа молодого дермантина, обязательно которая тянется хорошо, ткань красивая – выбрал синюю пушистую под цвет машины, мягкий материал типа паралона, клей, Макрофлекс (или любой аналогичный материал), терпение. Если чего потом докупим.

Поскольку форма дверной панели немного скруглилась вверху, старая панель не подходит, надо новое основание выпиливать – из оргалита. И еще надо будет пластмассовые накладки подпиливать. В качестве мягкого материала под ткань и дермантин взял изолон, оставшийся от шумоизоляции. Один большой кусок вырезал по всему контуру панели и два кусочка по форме декоративных накладок. Эти накладки решил просто пришить к тканевой основе, подложив изолон. В какой последовательности чего и как пристрачивать не спрашивайте, не смогу на пальцах объяснить, а фотки этого процесса не сделал. Сшитую обшивку тонким слоем клея, чтоб он насквозь не пропитал ткань, приклеиваем поверх изолона, изолон уже приклеен к оргалиту. После долгих мучений получилось вот что:


Края ткани завернул и приклеил, а потом еще степлером для надежности прошелся.

Читайте также:  Нежный детский плед цветочными мотивами

Основа готова, теперь надо обклеить сам подиум и верхнюю накладку.

Поскольку будет два подиума с карманами, а стандартно идет только один, стал искать второй карман на вторую дверь. Но не нашел родного, но зато нашел карманы от 41 москвича. Их и обрезать не надо, просто прикрутил и все.

Каркас подиума вырезал из фанеры толщиной 10мм. Для облегчения понаделал много дырок. По правильному, углы установки динамиков нужно подбирать долго и упорно, экспериментальным путем. Но делать призовую установку я не собирался, а “вырулить” сцену намеревался в дальнейшем с помощью пищалок, что вполне допустимо. Поэтому форма и угол наклона были выбраны на глазок.



Подиум готов. Теперь осталось обклеить верхнюю пластиковую накладку. Поскольку форма ее должна быть изменена, я отпилил чуть-чуть и над огнем загнул немножко края. Скос получился более плавный чем изначально.

Дальше приклеил изолон и сверху дермантин. Края подвернул и приклеил.

Моддинг старого корпуса компьютера в стиле Iron Man. Часть 2

Песле первого поста подписалось 3 человека, спасибо Вам за проявленный интерес! Поэтому для Вас и всех, кому интересна тема моддинга, пишу этот пост. Сразу предупрежу, будет очень много фото.

Итак, наверное каждый моддер, начинающий или опытный, хочет, чтобы его творение было самым лучшим, красивым и неповторимым. Вот и мне захотелось сотворить что-то свое. Сам я себя причисляю скорее к “начинающим”, т.к. подобным такого масштаба никогда не занимался и вообще не сталкивался с водянкой, но это только подогревало интерес.

Объектом для экспериментов стал старый корпус неизвестного производителя. Немного пожелтевший, потрепанный жизнью стоял в гараже и просто пылился. (Фото в первом посте. Там он уже слегка разобранный).

Далее начал думать над идеей, концепцией. Планировал поставить мощное и производительное железо плюс жидкостное охлаждение. Тут подвернулся образ Железного человека, который можно охарактеризовать силой, мощью и я начал обрисовывать, как все будет выглядеть. Сначала на бумаге, потом уже в SkethUp. С этой программой имел дело впервые, поэтому нарисовал как смог. Изюминкой должен был стать открывающийся шлем, посредством сервопривода и кнопки.

Внешние цвета корпуса выбирал аналогичные костюму железного человека.

Внутри хотел использовать как основу белый (внутренняя часть корпуса, подсветка, фитинги, оплетка, материнка, видеокарта) и красный (охлаждающая жидкость, оплетка, память, помпа).

Фактически материнку не получилось достать в белом цвете, поэтому вместо неё пошла черно-красная.

Так как корпус небольших размеров, пришлось поломать голову как туда все уместить.

Спереди расположен 360 мм радиатор, он даже вынесен за пределы самого корпуса и находится сразу под лицевой панелью. При открытом шлеме обеспечивается свободная вентиляция радиатора.

Расположение блока питания перенесено вниз и спрятано под декоративную панель. Там же по соседству располагается корзина для SSD и HDD.

Материнка форм-фактора mini-ITX, по размерам идеально подошла. Видеокарту выбирал с белым кожухом. На месте старого БП расположен контроллер сервопривода на базе arduino.

Белая подсветка внутренностей корпуса, глаз шлема, реактора. Также белая подсветка у кулеров радиатора.

Боковое окно из оргстекла, крепится 12 болтами.

По комплектующим здесь установлено следующее:

Процессор – Intel i7 6700K

Материнка – ASUS Z170I Pro Gaming (mini-ITX)

Память – Patriot Viper 4 DDR4 2800 MHz (2 x 8 GB)

Видео – ASUS GeForce GTX 1060 DUAL OC 6GB

БП – Chieftec CTG-550C 550W

SSD – 120 GB Smartbuy

HDD – 1TB WD Passport Ultra (внешний)

Радиатор Barrow 360мм, тощина 30 мм

Помпа Barrow SPB17-S, в красном цвете

Фитинги Barrow 12 мм белые

Трубки Barrow 12/8 мм

Резервуар Barrow 160 мм

Водоблок на CPU S SKYEE медь (немного допилен, т.к. не влезал на mini-ITX материнку)

Охлаждающая жидкость – Thermaltake C1000 Red

Кулеры – DeepCool 3 шт. c белой подсветкой 12 в, подключены к 5 в для минимизации шума.

В нашем Красноярске абсолютно отсутствуют места, где можно купить комплектующие для СЖО, а также по причине ограниченности бюджета выбор был сделан в пользу китайских комплектующих. Заказывать только либо с Москвы, либо с Европы, либо с Китая. Я выбрал третий вариант. После установки охлаждения, я остался довольным результатами и уровем шума. Что насчет долговечности, как говорится “поживем, увидим”.

Механизм открытия/закрытия шлема сделан на базе платы Arduino. Сервопривод TowerPRO MG995 с металлическими шестернями, кнопка с фиксацией + резистор 10кОм 🙂

Подсветка с использованием обычной RGB ленты с SMD 5050 светодиодами, подключенная к контроллеру.

Что касается лицевой панели, то старая и убогая была сразу же демонтирована и я начал делать новую.

Сделано это было следующим образом: я взял оргстекло и занул края (кроме нижнего), тем самым получил основание лицевой части.

Далее там вырезал отверстие под шлем, через которое происходит движение воздуха, и под реактор.

Крепление панели сделал в штатные места корпуса посредством пластиковых защелок, напечатанных на 3D-принтере.

Для надежности еще закрепляется одним болтом.

Нашел 3D модель шлема железного человека и реактора, подогнал под требуемые размеры, обрезал и запустил в 3d печать.

После печати шлем нужно было склеить и зашпатлевать, чтобы скрыть огрехи 3d принтера. Далее закрепил его на основании.

Глаза сделаны из матированного оргстекла и подствечиваются светодиодами.

Отдельно пришлось изрядно повозиться с креплением самой маски на шлем и механизмом открытия/закрытия. Путем проб и ошибок было найдено решение. Тут опять помог 3D принтер.

Штанга крепится к сервоприводу. Сервопривод запрограммирован на 2 положения: открыто и закрыто. Соответственно управляется все это одной кнопкой.

Реактор подсвечен также как и глаза маски, с помощью матового оргстекла и светодиодов. Посередине установил круглую кнопку включения с подсветкой.

Переделка самого корпуса началась с его полной разборки на составные части и зачистки от старой краски.

Самым неприятным моментом оказалось то, что провода блока питания были слишком толстые и боковая стенка не закрывалась. Поэтому пришлось сделать накладку толщиной в 13 мм, чтобы все уместилось и закрылось.

С обратной стороны вырезано окно, которое закрыто прозрачным оргстеклом.

На передней панели вырезаны и просверлены отверстия для радиатора и кулеров.

Внизу и посередине радиатор крепится к корпусу болтами, а сверху держится с помощью пластиковой панели и штанги, напечатанных на 3D принтере.

На задней панели в нижней части сделаны отвестия для блока питания и его крепления.

В дне сделаны 19 отверстий для вентиляции под самими БП, откуда идет забор воздуха. Также сам БП стоит на ножках.

Все корзины под приводы были демонтированы из штатных мест. Обрезанная часть под HDD/SSD была перенесена к блоку питания (есть фото выше).

Помпа была установлена на подставку только из-за того, что не хватало длины трубок.

Практически не тронута была верхняя крышка, она только перекрашена.

В итоге получилось вот это

Немного стоит сказать о покрытии корпуса.

Использовалась автомобильная краска из цветовой гаммы LADA – паприка (темно-красный металлик).

Финишное покрытие – автмобильный лак, который был отполирован. Фотографий, к сожалению, практически нет.

Что-то серьезное из моддинга я делал для себя впервые и много нюансов было не учтено, но вместе с этим получен ценный опыт, который будет использован в дальшейших проектах.

Затрачено на сам корпус было около 5-6 т.р.

Наверное переделывать старый корпус я больше не возьмусь, т.к. занятие это слишком трудозатратное.

Напоседок финальных фото.

Найдены возможные дубликаты

matx мамка в здоровом корпусе смотрится несколько куцевато.

Да и сама идея довольно странная, и выглядит ну очень на любителя.

Однако! Руки растут из правильного места и за сам факт реализации пректа достоин уважения.

Почти тоже самое хотел написать. Корпус такой же крутой, как мышка в виде машинки.
И про руки согласен.

Я бы посоветовал ТС’у стилизовать не вставляя целы элементы уже известного, а передавая узнаваемые черты и цветовую гамму.

Спасибо. В следующем проекте обязательно учту.

Интересует то, как и чем красил? Хочу внутри покрасить в белый. Может лучше к авто малярам дать. Хотелось бы полностью в белый покрасить корпус, но наружка алюминий, а как его красить даже не знаю, может что подскажешь)

это даже не matx, а mini-ITX. то бишь еще меньше оО

жутко неудобно, и смотрится странно, но! что за принтер, сколько стоит??

Wanhao Duplicator 6

По эффективности,при температуре помещения 20 градусов:

– на минимальных оборотах помпы, при оборотах кулеров около 500-700 об/мин и закрытом шлеме, процессор i7 6700K на штатных частотах в LinX после часового теста греется до 50 градусов;

– разгон всех 4 ядер до 4,8 ГГц в LinX дает 70-71 градуса,

Процессор не скальпирован.

Водянка около 10т.р., все остальное около 75 т.р. На корпус потратил около 5-6 т.р. Ценники точные уже не вспомню.

На вид добротно сделано, косяков не заметил. Все компоненты отлично встали. Протечек никаких не замечено, хотя монтировал и демонтировал водянку 3 раза. По эффективности не могу сравнить с водянкой другого производтеля, т.к. не было опыта. Но с воздухом разница точно есть и шума меньше. Глянь еще отзывы с интернете. Кстати наши российские магазины продукцию Barrow тоже продают.

у Barrow вроде хорошие отзывы. Но, на мой субъективный взгляд, основные компоненты (фулкаверы и кавер на цп) лучше купить таки ек или битсы. А резервуары и фиттинги можно и Барроу взять

Согласен. Это наверное самый оптимальный вариант по соотношению цена/качество.

Я крайне удивлён что такой клёвый проект оценило так мало людей, но работа очень классная, аналогичных работ очень не много.

Пользуясь случаем
Сам комп собирал впервые в жизни
И получилась хуйня с проводами
Лишние конечно итд
Что бы было ок надо отдельно провода закупать?
Ну вот у тебя аккуратно
А у меня за правой стенкой пиздец полный

Некоторые провода сверху мат платы итд
Выглядит не фонтан
Сам моток говна только вечером могу показать

Крч поясните пожалуйста за кабель менеджмент

1. Как вариант, можешь из пластика сделать крышку на блок питания, как у автора – скрывает выход проводов из бп

2. Если за правой стенкой мало места для кабелей + ты таки сделал крышку на бп – покупаешь удлинители для тех проводов, которые используются. Красивые, в оплетке, с вставленными расческами. И проводишь их красиво до корзины под бп. А в корзине уже можно кучу кинуть просто – все равно не видно.

2.1 Если руки растут из плеч и умеешь паять + есть возможность вложить немного денег – открываешь гугл, гуглишь как правильно делать оплетку проводов своими руками. Заказываешь оплетку, коннекторы и тп (лучшая оплетка у MDPC-X). Отмеряешь необходимую длину всех кабелей и подрезаешь до необходимого, прячешь в оплетку, вставляешь расческу или переплетение (чтобы толстые провода шли по всей длине ровно и в рядок) – и вуаля.

2.2 Если бп не модульный, а лишних неиспользуемых проводов много – мне кажется, можно отпаять лишние напрямик из бп. Если потом понадобятся – впаять обратно. НО! Я ни разу не уверен в работоспособности этой идеи, так что лучше по профильным форумам проверить)

Новая жизнь старого корпуса. Тотальный моддинг системного блока

Сегодня вы увидите совершенно уникальный корпус, который не похож ни на что ранее нами виденное. Данный проект называется Mecanique (“Механика”). А навела нас на его идею работа с сайта www.thebestcasescenario.com — корпус так понравился, что мы решили во что бы то ни стало создать нечто подобное. Сказано — сделано.

Читайте также:  Ботиночки из кожи для куколки амигуруми

Наш инструментарий

Дремель – лучший друг моддера!

Очень кстати нам подвернулся алюминиевый корпус Chieftec AH-01SL-U , который и стал основой этого мода. Все детали будущего шедевра мы нарисовали в CorelDraw в масштабе 1:1 для последующих работ.

Материалом для боковой крышки послужил белый ПВХ (поливинилхлорид) толщиной 3 мм, который очень часто применяется в изготовлении различной объемной наружной рекламы. ПВХ бывает толщиной от 0,5 мм до 10 мм. Сам по себе материал достаточно прочный, и в то же время с ним очень легко работать — резать, гнуть, клеить. Для него подходит клей с основой цианакрилат (должно быть написано на тюбике) — например, “ Супермомент ”, “ Монолит ”, “ Моноклей ”, “ Космофен ” (его чаще используют профессионалы, он достаточно дорогой — 20 мл стоят 120 руб.) и еще тысяча других наименований. Лучше всего использовать тот, который по консистенции напоминает гель, так как он меньше течет и с ним проще работать.

Кроме этого понадобится дремель ( dremel ), с помощью которого можно вырезать отверстия в корпусе, сверлить, шлифовать, полировать и т.д. Дремель можно использовать при работе с деревом, металлом, пластмассой и другими материалами. На самом деле Dremel — это торговая марка, под которой изначально вышел этот инструмент, ставший впоследствии неотъемлемым инструментом моддера. Мы в данном случае использовали машинку от фирмы OMAX , купленную всего за $25 .

В качестве режущего инструмента для дремеля воспользовались отрезными кругами компании Dremel, чего и вам желаем. Для безопасности следует использовать защитные очки во время работы.

Одну такую заготовку мы запороли сверлом для металла.

Сделав выводы из ошибок, мы таки справились с работой – заготовка готова.

Работа только начата

Надстройку важно вырезать очень точно.

Вернемся к нашему корпусу: рисунок из CorelDraw мы напечатали на принтере в натуральную величину и прикрепили клеем ПВА к куску пластика. После чего с помощью дремеля аккуратно вырезали все детали — пыли было видимо-невидимо. С помощью наждачной насадки для дремеля и надфилей мы обработали и довели до нужных форм и размеров заготовку.

Самой большой проблемой было сделать большие отверстия в пластике. По нашему рисунку диаметр больших отверстий в круглой детали составлял 16 мм — пришлось купить здоровенное сверло диаметром 15 мм и хвостиком 9 мм (для обычной дрели). Сверло было предназначено для металла, вот тут-то и была зарыта собака. Для сверления больших диаметров в пластике необходима совершенно другая заточка, но было поздно. В итоге почти готовая заготовка оказалась запорота: сверло порвало пластик, выломав в нем здоровенный кусок. Пришлось начать все сначала.

Так как под рукой не оказалось наждака для заточки сверла, пришлось высверливать отверстия 3 -миллиметровым сверлом и дорабатывать их ставшими уже такими родными надфилями. С горем пополам заготовка готова!

Нанеся контур на крышку, мы сделали все нужные отверстия.

По задумке сверху корпуса должна быть эдакая надстройка. Никакой практической нагрузки она не несет — разве что только декоративную. Так же, как и для боковины, был начерчен рисунок заготовки в CorelDraw, после чего он был распечатан, приклеен и вырезан — все как обычно. Доработать заготовки нужно надфилями. После этого осталось только все это дело склеить. Особых проблем не было, единственное замечание: нужно как можно точнее вырезать заготовки, а потом они “сами” на место укладываются.

Так, и второй полуфабрикат готов. Дело дошло до самой боковой крышки корпуса. Для начала мы сделали на ней разметку. Контуры круглых отверстий на металлическую поверхность можно нанести с помощью черного перманентного фломастера, прикрепив его к обыкновенному циркулю с помощью скотча.

Корпус Chieftec сделан из алюминия, так что вырезать в нем отверстия было просто. В первом шаблоне был нарисован не только общий вид будущей конструкции, но и отверстия для крепления конструкции — самое время их проделать в боковине корпуса, для чего нужно всего лишь наложить бумажный шаблон и просверлить их. После этого осталось установить туда болты, на которые мы надели втулочки. Далее установили на них пластиковые детали и закрепили конструкцию блестящими гайками (все это добро купили в магазине мебельной фурнитуры). Расчеты не обманули: все держалось надежно, зазоры были в пределах допустимого.

После проделанной работы уже не терпелось собрать всю конструкцию, чтобы увидеть картину целиком!

Самая сложная часть — покраска корпуса

Так будет выглядеть наш корпус, осталось лишь его покрасить.

Однако радоваться рано, осталось самое сложное — покраска. Это дело ответственное, поэтому было решено обойтись собственными силами, не прибегая к услугам автомаляров. Пробежавшись по магазинам, торгующим аэрозольными красками, мы наткнулись на баллончики итальянской фирмы Baldini Vernici ( www.baldinivernici.it ) с красной краской за 160 руб. и цвета хром за 210 руб. Качество краски оказалось очень хорошее: несколько слоев — и детали трудно отличить от хромированной поверхности.

Далее началась самая кропотливая часть работы: подготовить к покраске. нет, не детали, а место покраски — балкон. Взяв побольше газет и обклеив все пространство с помощью скотча, можно было приступать к работе. Сами детали мы специально не подготавливали для покраски — просто помыли мыльной водой (так как после резки дремелем во все щели набилась мелкая стружка), высушили их и обезжирили уайтспиритом.

Краску наносили не торопясь, слой за слоем, давая предыдущему подсохнуть. К счастью, баллончик выдержал все: не плевался большими каплями, работал без пульсаций. Крашеные под хром детали смотрелись солидно и натурально — как литые.

Пластиковые детали после покраски не отличить от металлических!

Самое время сделать лирическое отступление и дать напутствие начинающим моддерам. В моддинге очень важно терпение: порой очень сложно следовать инструкции, где написано, что надо ждать столько-то времени до полной сушки. И получается так: пощупал заготовку — вроде краска высохла, начинаешь все собирать, нажал чуть сильнее — и вот тебе рельефный отпечаток пальца на некогда идеально ровной поверхности. Поэтому необходимо дать краске просохнуть хотя бы сутки.

Итак, с покраской покончено, можно продолжить работу, а тут как раз под руку попалась пара древних винчестеров. Недолго думая, мы их разобрали и некоторые части приклеили на корпус для пущего эффекта. В верхнюю часть крышки установили две контактные группы — их обычно используют для подключения проводов в акустических системах.

Снова все собрав, вырезали прямоугольный кусок оргстекла толщиной 2 мм и приклеили его на заднюю часть боковой крышки двухсторонним автомобильным скотчем (можно купить в автомагазине).

Согласно задуманному проекту, осталось прорезать верхнюю крышку под 120 -миллиметровый вентилятор и покрасить лицевую панель. С первым никаких проблем не было — подобное мы уже делали, когда работали с боковой крышкой корпуса. А вот с покраской лицевой панели возникли некоторые проблемы.

В верхней части “жабр”, там, где находятся лампочки индикации и кнопка сброса, красная краска просочилась сквозь малярный скотч — мелочь, а неприятно. Поэтому, заклеивая малярным скотчем кривые поверхности, нужно рвать ленту помельче, максимально следуя неровностям.

Исправить это недоразумение удалось с помощью кисточки и небольшого количества хромовой краски, идеально подошедшей по тону к пластику панели.

Наш монструозный корпус готов к покорению виртуальных миров.

“Механика” готова, почти.

По ходу работы мы умудрились потерять шторку для портов USB и 1394 . Самое забавное, что работа уже полностью была закончена, не хватало только ее. К счастью, эпопея завершилась успешно, на следующий день шторка была найдена. Как это бывает по закону подлости, она лежала на самом видном месте. В итоге мы ее установили на законное место, и мод был благополучно завершен. почти.

В довершение мы поставили в корпус фанбас от Thermaltake и красную неоновую лампу. Заострять внимание на этом процессе мы не будем, на сегодняшний день это даже и не моддинг, а почти стандартные элементы корпуса.

“Механика” получилась очень интересной — собственно, и вы можете сделать нечто подобное. Успехов!

Автор мода и статьи Антон Данилов заслуживает отдельного внимания. Нашему герою уже за 40, и моддинг для него значит многое в жизни. Нам было очень интересно, зачем ему это, как он узнал о моддинге. Мы связались с ним и задали несколько вопросов.

“Игромания” ([И]): С чего все началось, как и когда ты узнал о моддинге, почему им увлекся?

Антон Данилов ([АД]): Все началось с того, что я приобрел корпус черного цвета. Установил его, включил и призадумался. Вечером, когда обычно я работаю за компом и включена только настольная лампа, корпус в столе практически не видно. “Надо что-то менять”, — подумал я и решил перепаять бледно-желтые светодиоды на лицевой панели на сверхъяркие синий и красный. На тот момент паяльник в руках уже давно не держал и характеристик светодиодов не помнил, пришлось обратиться за помощью к интернету. Исследуя сайты, я наткнулся на страничку, где обсуждалась моя проблема: “Как заменить светодиоды на передней панели корпуса?” Вот удача! Пробежавшись по страничке, я понял, что такой “ерундой” занимаюсь не я один и называется все это словом “моддинг” (это стало мне известным из названия сайта — www.modding.ru). Набрав в поисковике “моддинг”, я был удивлен обилием информации на данную тему: чего только не придумают люди в попытке уйти от однообразия серых ящиков. Вот, до сих пор не могу остановиться.

[АД]: После перепайки светодиодов я изучил гору информации о моддинге. В результате родилась идея первого проекта под названием Monolith. Большую роль в рождении идеи сыграли произведения В. Головачева (обожаю фантастику, особенно российскую).

[И]: Твой любимый и самый сложный мод?

[АД]: Здесь мне трудно определиться. Каждый из них для меня — это новые идеи, знания и умения. Самый сложный, пожалуй, последний — “Механика”.

[И]: Что для тебя самое интересное и сложное в моддинге? Что дает тебе моддинг?

[АД]: Самое интересное в моддинге — процесс. Вынашивание идеи, подбор материалов, нахождение нестандартных способов решения проблем. Проблемным моментом для меня является отсутствие времени на реализацию своих идей. Тем не менее, выкраивая на свое увлечение по несколько часов в неделю, я получаю огромное удовольствие от сознания того, что могу не только просиживать штаны в офисе, но и делать что-то своими руками.

[И]: Каким ты видишь будущее моддинга?

[АД]: Мне кажется, что по мере насыщения рынка заводскими товарами для моддинга интерес к нему постепенно угаснет. Я имею в виду классический моддинг — украшение и переделка готовых корпусов. Зато появится гораздо больше так называемых кастом-кейс-корпусов, изготовленных полностью по собственным чертежам. Эта тенденция уже прослеживается. Окном в боковой крышке и неоновой лампой никого уже не удивишь.

[И]: Каковы твои личные планы, планируются ли новые проекты?

[АД]: Сейчас работаю над созданием нового проекта. Как раз из серии кастом-кейс. Говорить о нем рано, сделано только около 10% от задуманного. Но главное — есть идея и цель.

[И]: Ну и классический вопрос: напутствие начинающему моддеру.

[АД]: Учиться, учиться и учиться. Пробовать, ошибаться, набивать шишки, снова пробовать! Ведь знания и умения всегда приходят с опытом: больше экспериментируйте — и все получится.

Замена МДФ-панели на входной металлической двери своими руками

Над вопросом, как поменять панель МДФ на входной металлической двери, мало кто задумывается. И действительно, этот отделочный материал по прочности можно сравнить с бетоном. Чтобы испортить его поверхность, нужно очень постараться. Тем не менее, иногда у собственника квартиры или дома возникает такое желание по простой причине – надоел цвет или фрезерованный рисунок, хочется что-то свежее. Произвести замену МДФ-панелей можно самостоятельно. Основная трудность заключается в точном совмещении отверстий под замки и ручки.

Как выбрать панель и ее размер

Начнем с габаритов. Здесь все просто – нужно знать размеры двери. Загляните в паспорт изделия или позвоните производителю, он сообщит все нужные параметры. У него же можно узнать, размер декоративных МДФ-накладок. Делать самостоятельные замеры вряд ли стоит – есть риск ошибиться, тогда купленная панель окажется или больше, и ее придется подрезать, или меньше, поэтому образуется щель, что недопустимо.

МДФ-накладки бывают трех видов:
  • Ламинированные – они появились на рынке самыми первыми и хорошо зарекомендовали себя. Не боятся перепадов температур, атмосферных осадков, прочны к механическому воздействию.
  • Шпон и экошпон. Эксклюзивная отделка, которую, также как и ламинированную, можно использовать для уличных дверей.
  • Окрашенные. Неплохой вариант для уличных дверей. Окрашивание производится химически стойкими красками, которые на солнце не выгорают, не трескаются и не шелушатся под действием влаги.

Что выбрать – решается в индивидуальном порядке. Все виды МДФ-панелей можно использовать на улице.

Компания «СТАЛЬ-ГРУПП» отделывает металлоконструкции итальянским МДФ.

Инструкция по замене

Сначала нужно определить, каким способом были установлены старые накладки. Лучше всего уточнить этот вопрос у производителя, а потом и мастера вызвать, чтобы не заниматься самодеятельностью.

Варианты крепления МДФ

Панели крепятся тремя способами:

  • на клей, монтажную пену или жидкие гвозди к ребрам жесткости или каркасу;
  • вкладываются в пазы, дополнительно всегда осуществляется крепление торцовым и замковым молдингами – вертикальными накладками на каркас двери;
  • на саморезы.

Перед началом работы внимательно осмотрите металлоконструкцию и определите, каким способом закреплены МДФ-накладки. Исходя из этого стройте последующие действия.

Цитата
Убираем замки и ручкуВысверливаем заклепкиСнимаем боковую планкуВыкручиваем саморезы
Отдираем панель от силиконаСнимаем панельНовая МДФ-панельРазмечаем места для фурнитуры
Перьевым сверлом делаем
круглые отверстия
Сглаживаем края борфрезойНаносим силиконУстанавливаем новую панель

Порядок действий

В большинстве своем панели заводятся в пазы и фиксируются боковыми планками. Рассмотрим их порядок замены:

  1. Всегда начинайте с демонтажа внутренней панели. Для этого снимите резиновые уплотнители, выкрутите крепления на торцовой и замковой частях дверного полотна, демонтируйте замок и снимите планки.
  2. Аккуратно «выкатите» старую панель и замените ее новой.
  3. Вставьте замок в замковую вертикальную планку и закрепите болтами. Затем закрутите оставшиеся шурупы.
  4. Повторите действия с торцовой планкой.
  5. Наружная панель вкладывается сверху и вправо в пазы и крепится через молдинги на саморезы, поэтому последние нужно сильно ослабить, чтобы накладку можно было снять.
  6. Также нужно убрать замковую броненакладку.
  7. В новой панели вырежьте точно такие же отверстия, какие были на старой.
  8. Вложите ее в пазы.
  9. Верните на место молдинги и закрепите их.
  10. Наклейте резиновые уплотнители.
  11. Установите броненакладки на замки.
  12. Верните на место ручку.
  13. Проверьте, как функционируют замки и ручка.

Чтобы наружная панель хорошо села в боковой и нижний пазы, используйте постукивания молотком с противоположной стороны, подложив под него нетолстую деревянную дощечку.

Изготовим входные двери МДФ по индивидуальным размерам. Для оформления заказа звоните или оставляйте контактные данные в форме обратной связи. Перезвоним и поможем определиться с выбором.

Легкое и элегантное решение: использование накладки на входную дверь

Существует несколько широко распространённых способов декорирования входных дверей. Среди наиболее популярных методов такой отделки можно назвать обработку с использованием различных структурных красок, декор деревянными рейками и даже ламинатом (если обшивается внутренняя часть двери). Такие работы являются достаточно трудоёмким процессом, требующим изрядного мастерства и скрупулёзности. Декоративную отделку двери по-настоящему качественно и эстетично может сделать только настоящий мастер своего дела. Совсем иначе дело обстоит с накладками на входные двери.

Они представляют собой цельные декоративные изделия, с помощью которого в короткий срок можно украсить входную дверь. В то же время, результат отделки с помощью накладки не сильно зависит от мастерства исполнителя. Если металлическая дверь потеряла эстетическую привлекательность, актуальным становится вопрос о замене конструкции или реставрационных работах. Или после осуществления ремонта в квартире или доме становится понятно, что визуально дверь изнутри жилища абсолютно не гармонирует с интерьером помещения.

Безусловно, в качестве решения этих проблем можно выбрать отделку двери дерматином. Но, срок эксплуатации такого материала существенно короче, чем у качественных накладок. Конечно, если позволяют финансовые возможности, можно немного потерпеть шум и мусор в своём доме и дождаться установки новой качественной двери. Правда, в этом случае необходимо подготовиться к дополнительным затратам.

Например, если входной дверной проём собственно жилища имеет нестандартные размеры. В таком случае цена изготовления и установки новой конструкции вырастет сразу на 30%. Кроме того, на новую дверь, скорее всего, будет установлена ламинированная накладка средней ценовой категории, которая прослужит ненамного дольше дерматина.
В данной ситуации целесообразным видится оставить существующую металлическую дверь и подобрать к ней качественную и долговечную накладу. Тем более, если сама конструкция по-прежнему прочна и надёжна. Ниже будут описаны основные разновидности накладок на двери, разобраны их достоинства и недостатки, а также изложен принцип установки этих элементов собственными руками.

Накладки на двери: разновидности и их особенности

Все накладки на входные двери разделяются сугубо по двум критериям — материалу, из которого изготовлена та или иная накладка и по внешнему виду. От того, какой материал применялся в процессе производства накладки, зависит качество этих изделий, срок службы и эстетичность изделия. Далее будут рассмотрены наиболее часто используемые для изготовления дверных накладок материалы.

Деревянные

Из древесины, как правило, производится несколько видов накладок, которые между собой отличаются способом декорирования материала. В этом смысле такие изделия можно поделить на лакированные, покрашенные, отделанные ламинатом или шпоном. То, какой именно материал использовался для обработки двери, влияет не только на внешний вид конструкции, но и на ряд характеристик самих дверных накладок.

Например шпон — недостаточно влагостойкий материал. По этой причине использование такой отделки не рекомендуется в дверях, установленных в частном доме. Такие накладки великолепно смотрятся и эксплуатируются на квартирных дверях, которые не имеют прямого контакта с улицей. Аналогичными качествами обладают и деревянные ламинированные накладки. Правда, не они подвержены влиянию влаги не в такой высокой степени. В целом, можно объективно утверждать, что наиболее подходящими накладками для входных дверей в сооружения в частном секторе являются окрашенные изделия или лакированные. По прошествии определённого количества лет данное покрытие, скорее всего, придётся восстанавливать, но это значительно проще и дешевле, чем просто выбросить изделие, как это происходит с ламинированными или покрытыми шпоном накладками.

Вместе с тем, стоит отметить, что и накладки, изготовленные из ламината и шпона, поддаются реставрации, но на эту операцию понадобятся значительные средства и время.

Из фанеры

Накладки из фанеры сильно напоминают подобные изделия из древесины. Разница, пожалуй, заключается лишь в стоимости материала и некоторых технических характеристиках. Необходимо напомнить, что фанера является производным от древесины материалом. Проще говоря, это шпон, склеенный тонкими слоями. Такой материал при перманентном воздействии на него внешних факторов постепенно расслаивается.

Притом этот процесс не зависит от влагостойкости конкретного вида фанеры. Рано или поздно такой материал приходит в негодность. Это не значит, что фанера не годится для отделки входных дверей. Этот материал отлично зарекомендовал себя при использовании в квартирах. Накладку из фанеры можно покрыть лаком, краской, плёнкой для ламинирования или декоративным шпоном. Но, в частных домах его всё же использовать не рекомендуется.

МДФ также в каком-то смысле является производной от древесины. Этот материал изготавливается из соединённой между собой с помощью новейших полимерных соединений мелкой древесной пыли. Именно благодаря применению в составе полимеров подобная накладка, устанавливаемая на входную дверь, является достаточно влагостойким видом отделки. Это характерное качество изделий из МДФ. В то же время, без дополнительной защиты в виде дополнительного слоя ламината опилки и полимерные соединения не могут нейтрализовать воздействие влаги.

Кроме того, этот дополнительный слой защиты, как правило, выполняется очень тонким, что приводит к вероятности возникновения повреждений покрытия. Тем не менее, если аккуратно эксплуатировать такие накладки, они могут эффективно использоваться в условиях улицы. При этом одним из условий долговечности таких изделий является обустройство навеса над дверью и минимизация контакта с водой. Несмотря на то, что накладки из МДФ допускается применять для отделки входной двери в частный дом, наиболее эффективно они показали себя при использовании в квартирах.

Пластиковые

Именно дверные накладки из пластика лучше всего подходят для использования в качестве отделки для входных дверей в частный дом. Несмотря на перманентный контакт с водой, этот материал будет эксплуатироваться долгие годы. Кроме того, пластик выгодно отличается от других отделочных материалов отсутствием верхнего декоративного слоя. Точнее сказать, он является структурным компонентом самого материала и не портится под воздействием атмосферных явлений.

Важно помнить, что на рынке представлено большое количество изделий, изготовленных из пластмасс разного качества. Именно от этого фактора зависит долговечность накладки на дверь. Дешёвые пластики быстро выгорают под воздействием солнечных лучей, их легко поцарапать. Более качественные изделия, в процессе изготовления которых используются разнообразные модификаторы, не обладают подобными недостатками.

Как самостоятельно установить накладку

Прежде всего, следует отметить, что накладки на входные двери бывают двух видов: внутренние и наружные. Обычно эти изделия отличаются размерами и методом монтажа. Различия в установке двух видов накладок станут понятны в процессе выполнения работ, но для этого необходимо понять общую технологию отделки двери с помощью данных изделий.

Первым делом необходимо демонтировать с дверного полотна фурнитуру и замок. Затем на внутреннюю накладку наносится клеящий состав, который выполняет функцию дополнительного крепления и придаст конструкции надёжности. Использование клея является своего рода страховкой. После этого необходимо приложить накладку к дверному полотну, выставить его ровно и зафиксировать четырьмя струбцинами. Под крепления следует подложить мягкие тряпочки с целью защитить накладку. Теперь необходимо снаружи просверлить в дверном полотне отверстия, располагающиеся вертикально вряд. Всего должно получиться четыре ряда по пять отверстий в каждом.

Затем требуется прикрутить через подготовленные отверстия внутреннюю накладку с помощью саморезов для дерева. При этом важно точно рассчитать длину креплений, ведь в противном случае они могут пробить и испортить накладку с лицевой стороны. Теперь необходимо снять струбцины и перенести их на наружную часть дверного полотна в соответствии с отверстиями и прорезями.

Монтаж наружной накладки на входную дверь практически идентичен установке внутренней. Разница заключается в расположении крепёжных саморезов. Их необходимо вкручивать в дверное полотно строго по периметру накладки в тех местах, где стальной лист выходит за пределы рамки полотна. Саморезы следует вкручивать с шагом 20-25 см. Конкретный интервал вкручивания выбирается в зависимости от веса накладки. Чтобы закрыть шляпки саморезов после завершения закрепления, используются уплотнительные прокладки, которые препятствуют проникновению воздуха между дверным полотном и коробкой.

В заключение можно отметить, что монтаж накладок на входную дверь для частного дома не составляет особого труда. В процессе выполнения работ вполне можно обойтись собственными силами, не привлекая к установке специалиста. Достаточно подготовить заранее требуемый инструмент и материалы, понимать принцип и последовательность установки дверных накладок.

Ссылка на основную публикацию